استنلس استیل (stainless steel) یا همان فولاد زنگ نزن گروه گسترده‌ای از آلیاژها هستند که دارای 12 تا 50 درصد عناصر آلیاژی هستند و انواع گریدهای استنلس استیل را شامل می‌شوند. ورق استیل، میلگرد استیل

از این ورق ها برای ساخت بالابرها، جرثقیل ها، پل ها، ماشین ها و سبک سازی تجهیزات در کشتی سازی استفاده می شود. تولید ورق های فلزی در آلیاژهای متفاوتی بوده است که هر آلیاژ ویژگی های منحصر به فردی به آن ها می دهد.

در این تحقیق رفتار ستون‌های CFST و اثر ورق‌های سخت کننده که در نواحی بحرانی (محل تنش‌های حداکثر) در داخل ستون به جدار فولادی جوش می‌شوند، بصورت تحلیلی و آزمایشگاهی مورد بررسی قرار می‌گیرد. در

فولادهای زنگ نزن آستنیتی سری‌ ۳۰۰ آلیاژ‌ ۳۰۱ : گریدی با استحکام بالا و دارای مقاومت به خوردگی اتمسفری است . سطح جذاب و درخشان این فولاد ، آن را به گزینه‌ای مناسب در کاربردهای تزئینات ساختمان

مقاومت در برابر خوردگی حفره‌ای و شکافی گرید خاصی از فولاد ضد زنگ، با عدد مقاومت معادل خوردگی حفره‌ای (PRE ) مشخص می‌شود. PREs با استفاده از معادله زیر قابل محاسبه است: = PRE ٪Cr + 3.3٪ Mo + 16٪ N. از معادله

در طیف نوری مرئی، با افزایش دما این درخشش بیشتر می شود، و هنگامی که قطعه به رنگ قرمز گیلاسی است، این درخشش به شدت کاهش می یابد به گونه ای که ممکن است در نور محیط قابل مشاهده نباشد؛ بنابراین آهنگران معمولا فرایند آستنیتی

فولاد زنگ نزن سوپر آستنیتی با 6 درصد مولیبدن در صنایع شیمیایی مورد استفاده قرار می گیرند. آن ها حاوی18 الی 25 درصد نیکل، 20 درصد کروم و بیش از 0.1% نیتروژن می باشند. افزودن نیتروژن به این آلیاژ باعث

که فولاد کربنی نوع API 5L و فولاد ضد زنگ آستنیتی نوع 316L می باشند. در پی یافتن میزان مقاومت به خوردگی تنشی و ترک های احتمالی به که به وجود آمد در ناحیه متأثر از حرارت جوش (HAZ). و در نتیجه کشف راه کاری

عنصر آلیاژی کربن باعث بهبود و ارتقا خاصیت شکل پذیری و قابلیت جوشکاری می‌شود، در صورتی که مس، تیتانیوم، وانادیوم و نایوبیوم به منظور استحکام بخشی برای آلیاژسازی استفاده می‌شوند. پرلیت به دلیل ماهیت ترد و شکننده‌ای که دارد باعث کاهش چقرمگی فولاد …

فولادهایی با کربن متوسط و بالا از انواع کربن استیل هستند که در دماهای بالا مورد استفاده قرار می گیرند؛ اما کار کردن با آن ها سخت تر است؛ چرا که مقادیر بالای کربن به کار رفته در آن ها سبب شکنندگی ساختارشان می شود.

در هنگام فرآیند انجماد، انقباض میکروسکوپی در بین دندریت ها وجود دارد، بنابراین به احتمال زیاد انقباض آن ها بیشتر از فولاد زنگ نزن آستنیتی است و لازم است یک رایزر بزرگتر برای تغذیه تعبیه شود.

مقدمه فولاد ضد زنگ ( استنلس استیل) یک آلیاژی حاوی آهن است ( آلیاژ : یک ماده ترکیب از دو یا چند عنصر شیمیایی ) که در طیف گسترده ای از کاربردها استفاده می شود. مقاومت استنلس استیل در مقابل اکسید شدن یا زنگ زدگی به دلیل دارا

کارسختی انواع فولاد فنر ، به‌طور عمده با گریدهای آستنیتی فولاد ضد زنگ، عمدتا گرید (۳۰۱) یا در درجه کمتر، با ۳۰۴ انجام می‌شود. کار سختی، از طریق نورد کردن و کاهش ضخامت انجام می‌شود. این عمل

تردش هیدروژنی. تردی هیدروژنی (به انگلیسی: Hydrogen Embrittlement) که به عناوین ترک ناشی از هیدروژن (به انگلیسی: hydrogen assisted cracking) و ترک القایی توسط هیدروژن (به انگلیسی: hydrogen-induced cracking) نیز شناخته می‌شود

هنگامی که پیمانکاران مواد را برای لوله کشی فلزی انتخاب می کنند، لوله استیل اغلب به دلیل قیمت آن در مقایسه با سایر گزینه ها مانند PVC برای کاربردهایی مانند فاضلاب و حمل ونقل مواد شیمیایی نادیده گرفته می شود.

با افزایش کربن و عناصر گوناگون نظیر کرم, مس, منگنز, مولیبدن, نیکل و فسفر در فولاد و نیز عملیات گرمایی مناسب می توان انواع فولاد ساختمانی پرمقاومت که دارای تنش تسلیم Fy و تنش نهایی Fu بیشتر از فولاد نرمه معمولی اند تولید کرد.

همچنین گرید داپلکس با استحکام بالا، باعث کاهش ضخامت مواد نسبت به گریدهای معمولی می شود که باعث صرفه جویی قابل توجهی در هزینه می شود. سهولت ساخت: تکنیک های مدرن فولاد سازی به این معناست که

فولاد پیشرفته با استحکام بالا - فولاد AHSS چیست؟ تفاوت اصلی بین فولاد معمولی و AHSS ساختار آن هاست. فولادهای پیشرفته با استحکام بالای AHSS، مواد پیچیده ای هستند که ترکیبات شیمیایی آن ها بسیار با دقت انتخاب شده است.

در فولاد ضدزنگ ۱۸%کربن-۸%نیکل پس از سرد کردن از دمای تابکاری (مثلاً ۱۰۵۰ درجه سانتی گراد) در دمای محیط ساختار آستنیتی به‌دست می‌آید. اما، در بعضی فولاد های زنگ نزن Fe-Cr-Ni (مثلاً نوع ۳۰۱) به علت کم بودن مقدار کروم و نیکل (نسبت به فولاد فوق‌الذکر)، آستنیت از نظر ترمودینامیکی در دمای اتاق ناپایدار است.

اتصالات در فولاد زنگ نزن می تواند با چسب هایی مانند سیلیکون ، پلیمرهای اصلاح شده با سیلیل و اپوکسی ها انجام شود . در برخی موارد نیز از چسب های اکریلیک و پلی اورتان استفاده می شود [۳] .

احیای مستقیم (Direct reduction) در فرآیند تولید فولاد به روش احیای مستقیم، بیشتر آهن اسفنجی مورد استفاده قرار می گیرد. تولید فولاد در روش احیای مستقیم با استفاده از دمش اکسیژن و در کوره های الکتریکی

می توان گفت که بخش عمده فولاد متشکل از آهن یا Fe می باشد. در فولاد درصد وزنی کربن از 0.2 تا 1.7 متغیر است. در صورتی که فولاد با عناصر ذکر شده در زیر ترکیب شوند به آن فولاد آلیاژی می گویند. همچنین از

استحکام فولادهای فریتی (فرومغناطیس) رابطه معکوسی با شکل‌پذیری دارد. تلفیق استحکام و شکل‌پذیری با پایدارسازی فاز آستنیت (پارامغناطیس) در فولادهای مدرن چندفازی قابل بهبود است. به نظر شما چرا

استفاده از ژاکت بتنی ستون فلزی. در این روش از مقاوم سازی ساختمان برای مقاوم سازی مقاطع فولادی باز مانند مقاطع I و H بکار می‌رود. با محصور نمودن ستون فولادی، سختی آن افزایش یافته که این امر موجب

معرفی ۴ نوع فولاد و تفاوت هر کدام چیست؟. فولاد بر اساس ترکیب اضافی آن طبقه ‌بندی می ‌شود. آهن با کربن و هر تعداد عنصر دیگر برای رسیدن به یک هدف خاص ذوب می‌ شود. چهار نوع اصلی عبارتند از. فولاد

در علم متالورژی ، فولاد زنگ نزن که با نام های ضد زنگ و استیل نیز شناخته می شود، خانواده بزرگی از فولادها را شامل می شود که حداقل 11% کروم داشته باشند. در واقع این عنصر مهم ترین عنصر آلیاژی و به

خود ورق فلزی، بسته به آلیاژ، شکل و روکشی که در آن استفاده شده به انواع مختلفی، تقسیم بندی می شود. در این مقاله، ده نوع ورق فلزی را در دو دسته اصلی و فرعی، با محوریت کاربرد آن ها معرفی کردیم.

فولاد آستنیتی خاصیت غیر مغناطیسی دارد. وقتی نیکل به مقدار کافی به استیل اضافه می شود، ساختار بلوری آن، به ساختار "آستنیت" تغییر پیدا می کند. ترکیب اصلی فولاد آستنیتی 18٪ کروم و 8٪ نیکل است که این ترکیب مقاومت در برابر

معروف ترین گرید آن فولاد زنگ نزن ۳۰۴ است که با نام فولاد ۱۸/۸ یا ۱۸/۱۰ نیز شناخته می شود که در آن ۱۸٪ کروم و ۸ یا ۱۰٪ نیکل استفاده می شود. دومین فولاد زنگ نزن آستنیتی پرکاربرد فولاد ۳۱۶ می باشد.

با افزایش میزان کربن استحکام، سختی پذیری فولاد بیشتر می شود اما چکش خواری و قابلیت جوشکاری و ماشینکاری (با استفاده از ماشینهای برش) کاهش می یابد.این عنصر عملا هیچ تاثیری بر مقاومت خوردگی در آب, اسید و گازهای گرم ندارد.

فولاد بر اساس ترکیب آن طبقه بندی می‌شود : آهن با کربن و هر تعداد عنصر دیگر برای رسیدن به یک هدف خاص ذوب می‌شود. چهار نوع اصلی از انواع فولاد عبارتند از: فولاد کربن. فولاد ضد زنگ. فولاد. فولاد

استحکام ویژه استحکام ماده (نیروی در واحد سطح در هنگام شکست) تقسیم بر چگالی آن است. همچنین به عنوان نسبت استحکام به وزن یا نسبت استحکام / وزن یا نسبت استحکام به جرم شناخته می‌شود. در کاربردهای الیاف یا منسوجات، استحکام کششی بر واحد نخ یا tenacity همان مقاومت ویژه است. واحد SI برای استحکام ویژه Pa m3 / kg یا N· m / kg است. استحکام ویژه دارای واحدهای مشابه انرژی ویژه است و مربوط به حداکثر انرژی ویژه چرخش است که یک جسم می‌تواند بدون جداشدن از هم به دلیل نیروی گریز از مرکز داشته باشد. روش دیگر برای تعریف استحکام ویژه، طول شکست است که به عنوان طول خود پشتیبانی نیز شناخته می‌شود: حداکثر طول یک ستون عمودی از …

فولاد ضدزنگ یا زنگ نزن یا استنلس استیل( Stainless Steel) به آلیاژ هایی از فولاد گفته می شود که اصلی ترین عناصر تشکیل دهنده آن ها آهن، کربن ، کروم و نیکل است.دیگر آلیاژهای رایج موجود در فولاد ضد زنگ منیزیم، مولیبدن و نیتروژن است.

آستنیت - یک ساختار است که در طی حرارت فولاد تشکیل شده است. هنگامی که دمای بحرانی به شکل پرلیت و مواد جدایی ناپذیر فریت. تغییرات گرمایش: لباس، تا رسیدن به مقدار مورد نظر، گزیده ای مختصر خنک کننده

فولاد پر کربن که به آن فولاد کربنی در ساختار فولاد کربنی یک بخش اصلی وجود دارد که پرلیت نامیده می شود. پرلیت مخلوطی از فریت و کاربید آهن است که در مقاطع میکروسکوپی، به صورت بافت کرمی شکل (wormy texture) نمود می کند.