کنسانتره آهن و گندله، از فرایند تغلیظ سنگ آهن تولید می شوند و در چرخه تولید مقاطع فولادی اهمیت بالایی دارند. فرآیند تولید آن ها در این مقاله بررسی شده است. با توسعه بیشتر صنعت فولاد و استفاده از آن در بسیاری حوزه ها، نحوه

معمولا در سیستم های انرژی خورشیدی متصل به شبکه سراسری برق (آنگرید سولار پاور سیستم – on-grid solar power system) ، سیستم به گونه ای طراحی میگردد که نیاز به باطری خورشیدی و تجهیزات ذخیره سازی نداشته باشد و تولید برق در طول روز برای

استفاده از انرژی خورشیدی و همچنین استفاده از امکاناتی که باعث گام برداشتن در مسیرانرژی های تجدیدپذیر می شود

تولید برق فرایند تولید توان الکتریکی از منابع انرژی اولیه است. این مرحلهٔ پیش از تحویل آن به کاربران نهایی برای خدمات در صنعت برق ( انتقال ، توزیع و غیره) یا ذخیره‌سازی آن (با استفاده از مثلاً

از سیستم CHP برای تولید همزمان برق و حرارت استفاده می شود. CHP مخفف Combined Heat and Power است به معنای تولید همزمان دو نوع انرژی است. سیستم CHP بیشترین بهره وری در مصرف انرژی سوخت را دارد . به گونه ای که متوسط راندمان یک مولد برق در

مصرف انرژی در صنعت آهن و فولاد (نظیر گاز، کک، برق و غیره) به عوامل متعددی از جمله روش تولید (کوره بلند یا احیای مستقیم)، عیار سنگ آهن، کیفیت مواد اولیه از جمله زغال سنگ، کک و قراضه آهن، درجه فولاد تولید شده و فناوری های

برای تولید کلاف نیز از شمش با گرید 5sp، Rst34، 1006، 1008 استفاده می گردد. روش های تولید شمش فولاد شمش های فولادی با دو روش استفاده از کوره القایی و قوس الکتریکی تولید و به بازار ارائه می شوند.

افزایش تعرفه‌های انرژی، برق وگاز و حقوق و دستمزد کارگران رابطه مستقیمی با قیمت تمام شده فولاد دارد. طبق یک مطالعه میدانی از ابتدای امسال ۴۰ تا ۵۰ درصد تعرفه‌های مربوط به تولید افزایش داشته

گفته می شود ارزش حیاتی انرژی الکتریکی مانند خون در رگهای جهان صنعت است. این توصیف اهمییت نقش تولید و انتقال و توزیع نیروی برق را بیان می کند. برای تولید انرژی الکتریکی نیاز به یک انرژی مکانیکی است که مولد الکتریکی ،آن را

ساختار هزینه برای انتقال و توزیع متفاوت از تولید برق است، زیرا اساساً هیچ هزینه سوختی در ارتباط با سیم های

به گفته فولاد‌ی‌ها عد‌م سرمایه‌گذاری برای توسعه شبکه برق کشور باعث شد‌ه تا صنایع با چالش جد‌ید‌ی رو به رو شوند‌؛ چالشی که عبور از آن به توسعه شبکه برقی کشور بستگی دارد .این اد‌عای فعالان اقتصاد‌ی مورد تایید

کوره های ذوب روباز. در این نوع از کوره های ذوب و ریخته گری ، این یک فرآیند ساخت فولاد جایگزین است که در آن از گاز طبیعی، روغن، روغن‌های سنگین اتمی، قطران، یا زغال سنگ پودر شده به عنوان سوخت

اصطلاحا به چرخه تولید تا مصرف فولاد زنجیره فولاد می گویند. به نظر شما زنجیره تولید و تامین آهن و فولاد چه نقشی در قیمت آن دارند؟ در مرحله تغذیه سنگ شکن (Reclaim) حرکت سریع پشته (مواد اولیه) اجازه می دهد تا یک منبع تامین ثابت از

براساس عملکرد تولید فولاد در سال ۱۳۹۸، برای تولید هر تن شمش فولاد در کوره های قوس الکتریکی، القایی و کوره بلند به ترتیب ۴۲۵، ۲۲۰ و ۲۷ مترمکعب گاز طبیعی و ۱۱۳۵، ۸۲۵ و ۵۳۵ کیلووات ساعت برق در طول زنجیره ارزش مصرف شده است.

طاهره البوفتیله کارشناسی ارشد برق قدرت چکیده: صنعت فولاد در مقایسه با سایر صنایع از نظر انرژی پرمصرف‌ترین صنعت در جهان به شمار می‌رود. صنعت فولاد و آهن کشور بعد از نیروگاه‌ها سهم عمده انرژی بخش صنعت را مصرف می‌کند

بشیر صادقی افزود: باتوجه به تفاوت چشمگیر قیمت برق در بورس انرژی نسبت به قیمت فروش دیگر منابع تأمین، شامل شرکت برق و شرکتهای خصوصی، فولاد مبارکه برای اولین بار در کشور مقدار ۱۰ مگاوات برق مصرفی خود را ازطریق بورس خریداری

اقتصادآنلاین حذف یارانه در صنایع فولاد را بررسی می کند؛ سهم هزینه انرژی در تولید محصولات فولادی کمتر از ۵درصد / گاز و برق صنایع چگونه تامین می شود با توجه به متوسط قیمت فروش شمش خام، هزینه ای که فولادسازها برای انرژی در

افغانستان دارای منابع چشمگیر انرژی تجدیدپذیر است که اگر روی آن سرمایه‌گذاری گردد می‌توان انرژی برای همه

ضرب این عدد در ۳۰۶ کیلووات ساعت هدررفت انرژی به ازای تولید هر تن فولاد مشخص می‌کند، تنها در یک سال ۱۴۰۰، معادل ۲۳ میلیارد و ۸۲۶ میلیون و ۳۸۴ هزار کیلووات ساعت انرژی برق در صنایع فولاد هدر رفته

کاهش انرژی مصرفی برای تولید فولاد، امکان استفاده از آهن قراضه تا ۱۰۰ درصد، کاهش زمان بین دو تخلیه، کاهش مصرف الکترود و افزایش راندمان از جمله مزایای استفاده از کوره قوس الکتریکی به شمار می روند.

قیمت فولاد به عوامل مختلفی از جمله میزان تقاضا و عرضه، هزینه تولید، شرایط بازار جهانی وابسته است. می توانید قیمت روز فولاد را ارزان تر از همه جا از ما بخواهید.

سهم قیمت برق در هزینه تولید فولاد معاون برنامه ریزی و نظارت بر شبکه برق کشور، ایران را ششمین کشور جهان با شدت مصرف انرژی بالا عنوان کرد. اردشیر مذکوری اظهار داشت: با توجه به فرآیند برقی سازی تجهیزات، افزایش رشد اقتصادی و

مدیر انرژی و سیالات فولاد مبارکه ادامه داد: در این پروژه از دود، بخار تولید می‌شود و با این بخار به‌میزان ۴۰ مگاوات برق تولید خواهد شد. این روش از نظر زیست‌محیطی باتوجه به جلوگیری از انتشار

مشخصات و ویژگی های کوره قوس الکتریکی شرکت دانیلی از شرکت هایی است که در ساخت تجهیزات آهن آلات فعالیت دارد. در ایران نیز واحدهای مختلفی از تولید آهن آلات را بنا نموده است. ظرفیت کوره ها 180 تن فولاد مذاب است که تا 200 تن نیز

قیمت انرژی، پاشنه‌آشیل فولادسازان. لایحه بودجه سال ۱۴۰۲ با بیش از یک ماه تاخیر ۲۱ دی توسط دولت به مجلس شورای اسلامی تقدیم و اعلام وصول شد. سید ابراهیم رئیسی، رئیس دولت سیزدهم برای دومین بار

جمع هزینه تامین این دو حامل انرژی در سال ۹۸ حدود ۵۴ تومان به ازای هر کیلو فولاد خام بود؛ بنابراین بهای تمام شده تولید فولاد خام در شرکت ذوب آهن اصفهان در صورت افزایش ۲۰۰ درصدی نرخ انرژی برق و گاز طبیعی، کمتر از ۱۱۰ تومان

صنعت فولاد ایران در سال ۹۹ موفق شد بیش از ۳۰ میلیون تن فولاد تولید کند در حالی که بر اساس گزارش انجمن فولاد ایران، فولاد سازان طی ۱۲ ماهه سال ۹۸ بیش از ۲۷ میلیون و ۲۴۰ هزار تن فولاد خام تولید کردند.

امسال نیز تهدید کمبود برق و انرژی گاز کماکان جدی است؛ با این تفاوت که در سال گذشته، بی برنامگی و عدم اعلام برنامه دقیق برای خاموشی ها یکی از مشکلات جدی صنعت فولاد کشور و ازجمله فولاد مبارکه به شمار می رفت و به صنعت ضربه

مدیرعامل شركت توسعه تجارت انرژی توان در گفتگو با چیلان پیشنهاد کرد: راهکارهایی برای تامین و کاهش هزینه برق کارخانجات فولادی. در سال ١٤٠٠، زنجيره صنايع فولاد كشور با چالش انرژي خصوصا تامين

هزینه های انرژی در بودجه سال آینده در تولید و سودآوری اثر افزایش قیمت گاز و برق بر صنعت فولاد در سال آینده

با افزایش ۲۰۰ درصدی قیمت انرژی برق و گاز طبیعی، نسبت سود ناخالص به بهای تمام شده اغلب شرکت های فولادی پس از اصلاح قیمت حامل های انرژی در بازه ۱۵ تا ۲۰ درصد قرار می گیرد که حاشیه سود مطلوبی برای این صنعت است.

برای تولید هر تن سیمان حدود ۱۲۰ کیلووات برق و ۹۶ متر مکعب گاز نیاز است. دولت هر کیلووات برق را با نرخ ۱.۲ سنت و هر متر مکعب گاز را با نرخ دو سنت در اختیار واحدهای صنعتی تولید سیمان قرار می‌دهد و

قیمت زغال سنگ در ایران رابطه ی مستقیم با قیمت فولاد و نرخ جهانی آن دارد. با توجه به افزایش نیاز داخلی به زغال سنگ برای مصارف گوناگون در سال های اخیر به این نتیجه رسیدند که با حفظ منافع ملی و امنیتی باید تولید و هزینه ی

در سال ۱۹۰۴ میلادی برای اولین بار استفاده تجاری از انرژی زمین گرمایی به عنوان یک منبع تولید برق در ایتالیا شروع شد و سپس در سال ۱۹۵۸ نیروگاه زمین گرمایی وایراکی در نیوزیلند و در دهه ۱۹۶۰ نیروگاهی در منطقه آتشفشانی

بهبود تولید فولاد، سیمان و فلزات اساسی در پی افزایش مصرف تامین برق برای واحدهای بزرگ ضعیف است درآمد فروش بیش از 350 هزار میلیارد ریالی ذوب آهم اصفهان/ افزایش 28 درصدی سود خالص شرکت